บุกรัง OPPO! ส่องสุดยอดเทคโนโลยีสมาร์ตโฟนในอาณาจักร OPPO ฉงชิ่ง

การเดินทางสู่มหานครฉงชิ่ง ประเทศจีนในครั้งนี้ เป็นมากกว่าการเยี่ยมชมเมืองที่เต็มไปด้วยชีวิตชีวา แต่คือการก้าวเข้าสู่หัวใจของการผลิตสมาร์ตโฟนระดับโลก ณ สวนเทคโนโลยีระบบนิเวศอัจฉริยะ OPPO ฉงชิ่ง

ที่นี่ไม่เพียงเป็นฐานการผลิตและศูนย์โลจิสติกส์ที่ใหญ่ที่สุดของ OPPO ทั่วโลก แต่ยังเป็นศูนย์รวมของนวัตกรรมและจิตวิญญาณ "Technology for mankind, kindness for the world" ที่ขับเคลื่อนแบรนด์ OPPO จากจุดเริ่มต้นในปี 2001 สู่การเป็นผู้เล่นคนสำคัญในตลาดสมาร์ตโฟนระดับโลก วันนี้ KT Review กรุงเทพธุรกิจไอที จะพาทุกคนบินลัดฟ้าไปอาณาจักร OPPO ฉงชิ่ง สัมผัสเบื้องหลังอันน่าทึ่งของการสร้างสรรค์สมาร์ตโฟน OPPO แต่ละเครื่องอย่างละเอียด

'OPPO ฉงชิ่ง' นิยามใหม่ของโรงงานอัจฉริยะและความยั่งยืน

บนพื้นที่กว้างใหญ่ถึง 1,524 ไร่ ด้วยเม็ดเงินลงทุนกว่า 7.7 พันล้านหยวน สวนเทคโนโลยี OPPO ฉงชิ่ง ได้ถูกรังสรรค์ขึ้นภายใต้แนวคิดการออกแบบ "หนึ่งใจกลาง หนึ่งวงแหวน สี่กลุ่ม" โดยมีโรงงานที่ผสานพื้นที่สำนักงานและการผลิตเป็นศูนย์กลาง ล้อมรอบด้วยทางเดินเชิงนิเวศสีเขียวยาว 2.5 กิโลเมตร และหอพักพนักงานสี่ด้าน

นับตั้งแต่เริ่มการก่อสร้างในปี 2017 และเดินสายการผลิตเฟสแรกในปี 2019 ที่นี่ได้กลายเป็นศูนย์กลางการผลิตที่สำคัญที่สุดของ OPPO อย่างรวดเร็ว การันตีด้วยรางวัลมากมาย เช่น โรงงานอัจฉริยะและโรงงานสีเขียวระดับประเทศ สะท้อนความมุ่งมั่นในการผสานเทคโนโลยีล้ำสมัยเข้ากับการพัฒนาอย่างยั่งยืน เห็นได้จาก "ต้นไม้เทคโนโลยี" กลางโถง ที่สร้างสรรค์จากเศษวัสดุแผงวงจรหลัก (PCB) เหลือใช้ ตอกย้ำเป้าหมายสู่ความเป็นกลางทางคาร์บอนภายในปี 2050

ถอดรหัสการผลิต จากแนวคิดสู่สมาร์ตโฟนในมือทุกคน

การเดินทางของสมาร์ตโฟน OPPO หนึ่งเครื่อง เริ่มต้นจากการวางแผนผลิตภัณฑ์อย่างรอบคอบ โดยอ้างอิงข้อมูลเชิงลึกจากผู้ใช้งานหลายล้านคน สู่ขั้นตอนการออกแบบและพัฒนาที่พิถีพิถันในทุกองค์ประกอบ ก่อนจะเข้าสู่กระบวนการผลิตอันน่าทึ่ง ซึ่งแบ่งเป็นขั้นตอนสำคัญต่างๆ ดังนี้   

1. สายการผลิต SMT (Surface Mounted Technology) หัวใจแห่งเมนบอร์ด

นี่คือจุดเริ่มต้นของการสร้างสมองกลให้กับสมาร์ตโฟน ที่โรงงานฉงชิ่ง สายการผลิต SMT มีความยาวกว่า 70 เมตร ออกแบบเป็นเส้นเดียวต่อเนื่อง ควบคุมด้วยระบบอัตโนมัติสูงถึง 90-95 เปอร์เซ็นต์ ลดจำนวนพนักงานต่อสายจาก 11 คน เหลือเพียง 6 คน เครื่องจักรทันสมัยจาก Siemens ประเทศเยอรมนี ทำหน้าที่ติดตั้งชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ขนาดจิ๋ว (เล็กสุดเพียง 0.4 x 0.2 มม. เทียบเท่า 1 ใน 100 ของเหรียญ 1 เจี่ยว) ลงบนแผงวงจร PCB ด้วยความแม่นยำสูงสุด จากนั้นแผงวงจรจะผ่านเตาอบไนโตรเจนแบบรีโฟลว์ เพื่อทำการบัดกรี ก่อนเข้าสู่เครื่องตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) เพื่อประเมินคุณภาพการบัดกรีอย่างละเอียด ทำให้มั่นใจได้ว่าเมนบอร์ดทุกชิ้นมีคุณภาพตามมาตรฐานสูงสุด โดยมีอัตราการผ่านตั้งแต่ครั้งแรกสูงถึง 98.5 เปอร์เซ็นต์

2. สายการทดสอบ SMT การตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มข้น

หลังจากประกอบชิ้นส่วนหลักแล้ว เมนบอร์ดจะเข้าสู่สายการทดสอบอัตโนมัติ 5 กระบวนการ ตั้งแต่การดาวน์โหลดซอฟต์แวร์ การปรับเทียบค่าต่างๆ การทดสอบแบบรวม การทดสอบ Wi-Fi และการตรวจสอบกระแสไฟฟ้า เดิมทีกระบวนการเหล่านี้ต้องใช้แรงงานคนจำนวนมาก แต่ปัจจุบันกว่า 90 เปอร์เซ็นต์ ถูกแทนที่ด้วยเครื่องจักร ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ ลดต้นทุน และรับประกันความน่าเชื่อถือของแผงวงจรหลัก ระบบอัจฉริยะต่างๆ เช่น MES, SCADA, EAM และ MCM ถูกนำมาใช้เพื่อติดตามข้อมูลแบบเรียลไทม์ ตรวจจับความผิดปกติ และจัดการข้อมูลอย่างโปร่งใส

3. การติดตั้งวัสดุเสริม เสริมเกราะป้องกันและความทนทาน

ก่อนส่งต่อไปยังสายการประกอบขั้นสุดท้าย แผงวงจรหลักจะได้รับการเสริมเกราะป้องกันเพิ่มเติม เช่น การจ่ายกาวกันน้ำ ป้องกันการกระแทก และป้องกันการกัดกร่อน รวมถึงการติดตั้งวัสดุเสริมภายนอกอย่างซิลิโคนกันน้ำ แผ่นทองแดงป้องกันสัญญาณรบกวน และแผ่นกราไฟต์ระบายความร้อน โดยใช้เครื่องจักรอัตโนมัติทั้งหมด รวมถึงเครื่องติดตั้งวัสดุเสริมแบบแขนกลคู่รุ่นล่าสุด ที่เพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการรองรับกระบวนการที่ซับซ้อนขึ้น เพื่อให้มั่นใจในความทนทานและประสิทธิภาพการทำงานในทุกสภาวะ

4. สายการประกอบขั้นสุดท้าย (Final Assembly Line) รวมร่างสู่ความสมบูรณ์แบบ

ณ สายการผลิตที่มีความเป็นอัตโนมัติสูงสุดแห่งหนึ่งของโรงงานฉงชิ่ง ชิ้นส่วนต่างๆ ทั้งหน้าจอ (ส่วนใหญ่จาก BOE) กรอบกลาง แบตเตอรี่ และฝาหลัง จะถูกประกอบเข้าด้วยกันอย่างแม่นยำด้วยเครื่องจักรอัตโนมัติ ช่วยลดความคลาดเคลื่อนจากการประกอบด้วยมือ แม้แต่การติดตั้งแบตเตอรี่ ซึ่งเป็นชิ้นส่วนสำคัญด้านความปลอดภัย ก็ใช้เครื่องจักรอัตโนมัติเพื่อความน่าเชื่อถือสูงสุด ในส่วนของการประกอบกล้อง ซึ่งต้องการความสะอาดสูง จะมีพื้นที่คลีนบูธ (Clean Booth) โดยเฉพาะ เพื่อป้องกันฝุ่นละออง

5. การทดสอบขั้นสุดท้ายและการบรรจุ การันตีคุณภาพก่อนส่งมอบ

เมื่อประกอบเสร็จ สมาร์ตโฟนแต่ละเครื่องจะถูกส่งต่อไปยังสายการทดสอบอัตโนมัติ ที่มีการตรวจสอบอย่างละเอียดกว่า 30 รายการ ตั้งแต่ลักษณะภายนอก หน้าจอ กล้อง ไปจนถึงการทดสอบ Wi-Fi ทุกขั้นตอนเชื่อมต่อกับแดชบอร์ดดิจิทัล ป้องกันความผิดพลาดและอัปเดตข้อมูลแบบเรียลไทม์ เมื่อผ่านการทดสอบทั้งหมดแล้ว จึงเข้าสู่กระบวนการบรรจุอัตโนมัติ ตั้งแต่การเขียนหมายเลขซีเรียล การแกะกล่อง ไปจนถึงการบรรจุอุปกรณ์เสริม พร้อมจัดส่งสู่มือผู้บริโภคทั่วโลก โดยมีรถ AGV อัตโนมัติเข้ามาช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการขนส่งวัสดุ ทำให้ระบบโลจิสติกส์ทั้งหมดเป็นไปอย่างอัตโนมัติและชาญฉลาด

นวัตกรรมที่ไม่หยุดยั้ง จาก MP3 สู่ยุค AI Phone

การเดินทางของ OPPO ไม่ได้เริ่มต้นที่สมาร์ตโฟน แต่ย้อนไปถึงปี 2005 กับเครื่องเล่น MP3 รุ่น X3 และฟีเจอร์โฟนยอดฮิตอย่าง A103 "Smiley Phone" ในปี 2008 ก่อนจะเปลี่ยนผ่านสู่ยุคสมาร์ตโฟนในปี 2011 ด้วยซีรีส์ Find และสร้างปรากฏการณ์ด้วยเทคโนโลยีชาร์จไว VOOC ในปี 2014 รวมถึงซีรีส์ R9 ที่ทุบสถิติยอดขายในปี 2016

ปัจจุบัน OPPO ก้าวเข้าสู่ยุค AI Phone อย่างเต็มตัว นำเสนอนวัตกรรม AI สุดล้ำในสมาร์ตโฟนเรือธงอย่าง Find X8 Series เช่น ฟีเจอร์ "ถามหน้าจอด้วยปุ่มเดียว" ยางลบ AI และเทคโนโลยีปรับปรุงภาพถ่ายอย่าง AI Reflection Remover, AI Unblur และ AI Clarity Enhancer รวมถึงสมาร์ตโฟนสุดแกร่งอย่าง A3 Pro ที่มาพร้อมมาตรฐานกันน้ำ IP69 และกระจกกันกระแทกรอบด้าน

การเยี่ยมชมสวนเทคโนโลยี OPPO ฉงชิ่งในครั้งนี้ เป็นการเปิดโลกทัศน์ให้เห็นถึงความมุ่งมั่นในการสร้างสรรค์นวัตกรรม ความใส่ใจในทุกกระบวนการผลิต และความรับผิดชอบต่อสังคมและสิ่งแวดล้อม ที่หล่อหลอมให้ OPPO เป็นมากกว่าแบรนด์สมาร์ตโฟน แต่คือผู้นำทางเทคโนโลยีที่ขับเคลื่อนอนาคตแบรนด์หนึ่งของโลก