การใช้เทคโนโลยี และ Lean Automation

ผมได้มีโอกาสไปโรงงานสัตว์ปีกแห่งหนึ่ง ดำเนินธุรกิจรับสัตว์ที่ยังมีชีวิตจากฟาร์ม ป้อนเข้าโรงงานเพื่อแปรรูปไปเป็นผลิตภัณฑ์ในรูปแบบต่างๆ  ซึ่งปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่และต้องการแก้ไขคือ การตายของสัตว์ก่อนกระบวนการเข้าเชือด ที่ปัจจุบันสัดส่วนอยู่ที่ 0.1% ของจำนวนที่เข้ามาในโรงงานทั้งหมด 

ตัวเลขฟังดูเหมือนไม่มาก แต่มูลค่าความเสียหาย คิดได้เป็นหลายแสนบาทต่อเดือน หรือหลายล้านต่อปี เพราะสัตว์ที่ตายก่อนนั้น ต้องถูกคัดแยกออกมาไม่สามารถเข้าสู่กระบวนการปกติได้ ราคาตกไปเยอะครับ ซึ่งขั้นตอนตามปกติคือ เมื่อรถสิบล้อขนส่งมาถึง จะเข้าไปจอดรอขนถ่ายสัตว์เข้าโรงงาน หากมีคันอื่นจอดรออยู่ก่อน ก็ต้องรอตามคิว

สาเหตุการตายเกิดจากความร้อนสะสมในตัว (Heatstroke) ที่มาจากตัวสัตว์เองที่อยู่ในกรงบนรถ รวมถึงความร้อนจากภายนอกด้วย ดังนั้น อัตราการตายจะสูงเป็นพิเศษในช่วงบ่ายและฤดูร้อน

เมื่อลองถามทำไมซ้ำๆ หรือที่รู้จักกันในชื่อ 5 Whys หรือ Why-Why Analysis ถึงสาเหตุที่เกิดขึ้น ทำไมสัตว์จึงตาย(เพราะเกิดความร้อนสะสมในตัว) ทำไมเกิดความร้อนสะสม(เพราะอากาศร้อนเกินไป) ทำไมอากาศร้อน(เพราะการระบายอากาศไม่เพียงพอ - การลดอุณหภูมิด้วยน้ำไม่เหมาะสม)  ทำไมกระบวนการลดอุณหภูมิไม่ดี(เพราะพนักงานไม่ใช้งานพัดลมและเครื่องฉีดน้ำอย่างเหมาะสม) ทำไมพนักงานทำงานไม่เหมาะสม(เพราะขาดจิตสำนึก)

ทางโรงงานมีแนวคิดในการปรับปรุงโดยการนำ ระบบอัตโนมัติมาควบคุมแทนพนักงาน ติด Sensor วัดอุณหภูมิและความชื้นในพื้นที่จอดรถ จากนั้นเขียนโปรแกรมสั่งการเปิด-ปิดพัดลม และ เครื่องฉีดน้ำอัตโนมัติ ซึ่งSensor ที่เชื่อมต่อกับระบบ Internet ทำให้หัวหน้างาน ผู้บริหาร หรือผู้เกี่ยวข้องอื่น สามารถเข้าถึงข้อมูลทั้งหมด จากอุปกรณ์คอมพิวเตอร์ มือถือ จากที่ใดก็ได้ รวมถึงการสร้าง ระบบแจ้งเตือน ผ่าน e-mail หรือ Application เช่น Line เข้ามายังอุปกรณ์สื่อสารต่างๆได้ทันที ข้อมูลที่มีบนระบบ สามารถนำมาวิเคราะห์ เพื่อนำไปสู่การปรับปรุงต่อยอดได้ด้วย

หากท่านเป็นผู้จัดการโรงงานแห่งนี้ พอใจกับแผนการปรับปรุงพัฒนานี้แล้วหรือยังครับ?

ความสูญเสียจากการรอคอย 

ในแนวคิดของ Lean คือ การขจัดความสูญเสียที่แทรกอยู่ในกระบวนการ ความสูญเสียสำคัญที่ยังไม่ได้ให้ความสำคัญ ทั้งๆ ที่เป็นปัจจัยที่ควรพิจารณาอย่างมากคือการรอคอย

คำตอบของ “ทำไม” ข้างต้น อาจเปลี่ยนไปเป็นอีกรูปแบบเช่น ทำไมเกิดความร้อนสะสมในตัว(เพราะการรอคอยเข้าโรงงาน) ทำไมมีการรอคอยเกิดขึ้น(เพราะมีรถเข้ามาในเวลาใกล้เคียงกัน) ทำไมรถเข้ามาใกล้เคียงกัน(เพราะไม่มีระบบLogistics ที่ดี)

เมื่อสอบถามเวลารอคอยเข้าโรงงานไม่ควรเกินเท่าใด คำตอบที่ได้คือ 30 นาที หรือสูงสุดไม่ควรเกิน 60 นาที ในวันนั้นสังเกตว่า มีรถ 2 คัน บรรทุกสัตว์เต็มคันรถ รอคิวเข้าโรงงานอยู่ โดยคันหลังมาถึงเวลา 10:20 นอกจากนั้น ยังมีสัตว์ที่ขนย้ายลงจากรถมาแล้วอีกจำนวนหนึ่ง ที่รอลำเลียงเข้าประบวนการด้วย ทั้งหมดนี้คือการรอคอยทั้งสิ้น

หลังจากการพูดคุยทดลองติดตั้งระบบ Sensor แล้วเสร็จประมาณ 12:30 สัตว์ในรถคันที่ 2 พึ่งเริ่มถูกส่งเข้ากระบวนการ ซึ่งประมาณได้ว่าสัตว์ตัวสุดท้ายของคันรถนั้น จะเข้าสู่กระบวนการในโรงงานได้หมด เวลาบ่ายโมง หรือการรอคอยเท่ากับ 2 ชั่วโมง 40 นาที!

หากมองให้กว้างขึ้น เวลาข้างต้นยังครอบคลุมไม่หมด เพราะต้องรวมเวลาตั้งแต่สัตว์ถูกขนย้ายขึ้นรถบรรทุก รอคอยรถออกจากฟาร์ม จนกระทั่งการขนส่งมาถึงที่นี่ด้วย ซึ่งเวลาจะเพิ่มขึ้นไปอีกมาก 

Lean Automation

หลักการสำคัญหนึ่งในระบบ Lean คือ “Flow” กระบวนการทำงานที่ไหลอย่างต่อเนื่องไม่ติดขัด Inventory หรืองานระหว่างกระบวนการเกิดขึ้นน้อยที่สุด เวลารอคอยก็จะถูกตัดไปโดยอัตโนมัติด้วย มีคำกล่าวเปรียบเทียบว่า การจัดการสินค้าคงคลังที่มีประสิทธิผลสูงสุด คือ ไม่ต้องมี Inventory ให้จัดการ เพราะการจัดการ Inventory เป็นกิจกรรมที่ไม่สร้างมูลค่า (Non Value-Added)  สิ่งที่ควรให้ความสำคัญปรับปรุงก่อนคือ การจัดการ Logistics เพื่อให้เวลาทั้งหมดสั้นที่สุด

ภาพในอุดมคติ คือ จัดการสัตว์ขึ้นรถขนออกจากฟาร์มอย่างมีประสิทธิภาพ วิ่งมาโรงงานด้วยระยะเวลาสั้นที่สุด เมื่อรถมาถึงก็ขนย้ายกรงสัตว์ลงทันที ตามหลัก FIFO(First In First Out) สัตว์ที่ขึ้นรถก่อนถูกขนย้ายก่อน เข้ากระบวนการของโรงงานทันที

Denso บริษัทชิ้นส่วนยานยนต์ยักษ์ใหญ่จากญี่ปุ่น ได้ทำโครงการความร่วมมือกับกระทรวงอุตสาหกรรม โดยการผสมผสานแนวคิด Lean และการใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีหรืออุตสาหกรรม 4.0 ใช้ชื่อว่า “Lean Automation” พร้อมกับเสนอแนวคิดว่า การปรับปรุงพัฒนาสามารถแบ่งเป็นขั้นตอนได้ดังนี้คือ ในขั้นแรก เป็นการจัดการเพื่อขจัดความสูญเสียในกระบวนการ ทำให้เกิดเป็น “Lean Manufacturing” ในขั้นตอนนี้จะไม่เน้นการลงทุน ใช้ความคิดสร้างสรรค์ของพนักงานในกระบวนการเป็นหลัก หรือจะกล่าวว่าต้องขจัด Waste ก่อนทำ Automation ก็ได้

ขั้นตอนถัดมา คือการเริ่มเอาระบบ Automation เข้ามาทดแทนพนักงานในบางส่วน (Semi-Automation) กระบวนการทำงานจะเป็นการผสมผสานระหว่างการทำงานโดยคนและเครื่องจักร “Human-Machine Collaboration” 

นอกจากนั้นยังพิจารณาไปถึง งาน Logistics ทั้งขาเข้าคือการป้อนวัตถุดิบเข้าในกระบวนการ และ ขาออกคือการนำผลิตภัณฑ์ออกจากกระบวนการด้วย ในขั้นสูงสุด เป็นระบบการผลิตที่ปราศจากความสูญเสีย ควบคู่ไปกับระบบอัตโนมัติโดยสมบูรณ์ “Full Automation” หรือ Lean Automation

 นอกจากระบบการผลิตโดยอัตโนมัติทางกายภาพแล้ว จะรวมไปถึงการเชื่อมต่อระบบเทคโนโลยีสารสนเทศ (IT.) ของกระบวนการ เข้ากับระบบการบริหารจัดการการผลิตด้วย (Cyber-Physical Systems)

ดังนั้นคำตอบของคำถามเปิดเรื่อง “เทคโนโลยี” เป็นคำตอบเพียงส่วนเดียวเท่านั้น ต้องมีการปรับปรุง “กระบวนการ” ให้ดีขึ้น โดย “คน” ซึ่งเป็นผู้เลือกใช้เทคโนโลยีครับ