‘พลาสติกวิศวกรรม’ เทรนด์ใหม่ยานยนต์

“โพลีพลาสติกส์” คิดค้นพลาสติกวิศวกรรม ชูคุณสมบัติเทียบเท่าเหล็กทั้งความแข็งแรงและทนร้อน ตอบโจทย์อุตสาหกรรมยานยนต์ไฟฟ้าที่เน้นประหยัดพลังงาน ขนาดเล็ก น้ำหนักเบา โดยลดปริมาณการใช้เหล็กเป็นส่วนประกอบในรถยนต์

จากข้อมูลพบว่า การแทนที่เหล็กในอุตสาหกรรมรถยนต์ ในปี 2533 รถยนต์มีน้ำหนักโดยเฉลี่ย 3,000 กิโลกรัม มีพลาสติกเป็นองค์ประกอบประมาณ 100 กิโลกรัม ปี 2557 มีน้ำหนักโดยเฉลี่ย 1,500 กิโลกรัม มีพลาสติกเป็นองค์ประกอบประมาณ 150 กิโลกรัม คิดเป็นสัดส่วนถึง 50% โดยปริมาตร และคิดเป็น 10% โดยน้ำหนัก ซึ่งทุกๆ 10% ของน้ำหนักที่ลดลงจะประหยัดพลังงานได้ 8%

น้ำหนักเบา ขับเคลื่อนแรง

ราชโรจน์ เจริญศักดิ์ หัวหน้าแผนกดูแลงานด้านเทคนิคภาคพื้นอาเซียน บริษัท โพลีพลาสติกส์ มาร์เก็ตติ้ง (ที) จำกัด กล่าวว่า จุดเด่นพลาสติกเมื่อเทียบกับเหล็ก คือ น้ำหนักเบา ไม่เป็นสนิม เก็บเสียง ขึ้นรูปได้ง่าย ประกอบและถอดได้ง่ายอีกทั้งสามารถฉีดสีได้หลากหลายในขั้นตอนเดียว แต่ก็มีข้อจำกัดเช่นกัน เช่น ความแข็งแรง ทนความร้อน และการนำความร้อนและไฟฟ้า ดังนั้น แนวทางการแทนที่เหล็กโดยพลาสติก คือ ชิ้นส่วนต้องไม่รับแรงโดยตรง ไม่มีการเคลื่อนไหว อุณหภูมิและสภาวะการใช้งานไม่ร้อน อาทิ คอยล์จุดระเบิด ปั๊มน้ำและระบบล็อก

นอกจากนี้ บริษัทพยายามที่จะคิดค้นตอบโจทย์เทรนด์รถยนต์ไฟฟ้าทั้ง 3 รูปแบบ ได้แก่ รถยนต์ไฟฟ้าแบบผสมที่ใช้พลังงานเชื้อเพลิงและพลังงานไฟฟ้า (Hybrid Electric Vehicle: HEV) รถยนต์ไฟฟ้าแบบผสมเสียบปลั๊ก (Plug-In Hybrid Electric Vehicle: PHEV) และรถยนต์ไฟฟ้าแบบแบตเตอรี่ (Battery Electric Vehicle: BEV) โดยนำวัสดุพลาสติกของบริษัทมาวิจัยสร้างวัสดุใหม่เพื่อนำไปใช้ทำชิ้นส่วนต่างๆ ในรถยนต์ที่มีคุณสมบัติตอบสนองความต้องการลูกค้าในกลุ่มผู้ผลิตรถยนต์ ไม่ว่าจะเป็นเรื่องเกี่ยวกับการระบายความร้อน การขึ้นรูป ความแข็งแรงหรือว่านำไปใช้เกี่ยวกับระบบเซนเซอร์ต่างๆ

“สิ่งที่ลูกค้าต้องการคือ น้ำหนักรถที่ต้องเบาลงเพื่อให้ได้แรงขับเคลื่อนดีขึ้น ฉะนั้น ลูกค้าหลายๆ บริษัทจึงพยายามจะเปลี่ยนชิ้นส่วนจากโลหะเป็นพลาสติก เราจึงต้องทำให้ลูกค้ามั่นใจว่า พลาสติกวิศวกรรมของเรามีความแข็งแรง ทนทานเท่ากับเหล็กหรือมากกว่าและปลอดภัย ยกตัวอย่าง เช่น พลาสติกปรับแต่งพีบีทีนำไปใช้เป็นหัวชาร์จในยานยนต์ไฟฟ้า หรือ มีคุณสมบัติหน่วงการติดไฟ ทนแรงกระแทก เป็นฉนวนไฟฟ้า ที่สำคัญได้มาตรฐาน UL2251 ซึ่งปัจจุบันนำไปใช้งานแล้วในญี่ปุ่น” ราชโรจน์ กล่าว

รองรับรถไฟฟ้าในอนาคต

PBT เป็นวัสดุที่มีศักยภาพสำหรับตอบโจทย์ยานยนต์ไฟฟ้า ซึ่งอุปกรณ์ต่างๆ ภายในรถต้องมีฉนวนเข้ามาเกี่ยวข้อง เพื่อป้องกันกระแสไฟฟ้าช็อต แต่สิ่งสำคัญที่ผู้ผลิตวัสดุต้องให้ความสำคัญก็คือ มาตรฐานวัสดุที่ใช้กับยานยนต์ไฟฟ้า อาทิ มาตรฐาน UL2251 ที่กำหนดพิเศษสำหรับวัสดุปลั๊กเสียบในอุตสาหกรรมรถยนต์ ดังนั้น คุณสมบัติและมาตรฐานจะต้องไปด้วยกันเพื่อให้ใช้งานได้จริง

สำหรับประเทศไทย คาดว่า 5-10 ปีจะมีโอกาสได้เห็นรถยนต์ไฟฟ้าวิ่งบนท้องถนน แต่คงไม่ใช่ภายใน 1-2 ปี แม้ว่ารัฐบาลจะมีการแก้ไขกฎระเบียบให้หน่วยงานภาครัฐสามารถจัดซื้อจัดจ้างรถไฟฟ้าได้ และการกำหนดพื้นที่ปลอดมลพิษในพื้นที่ของโครงการระเบียงเศรษฐกิจภาคตะวันออก (อีอีซี) โดยให้ใช้รถไฟฟ้าเป็นหลัก รวมถึงสนับสนุนการจัดตั้งสถานีชาร์จที่จะให้สิทธิประโยชน์กับภาคเอกชน รวมถึงการดูแลซากแบตเตอรี่ในอนาคต ทั้งนี้เนื่องจากโครงสร้างพื้นฐานยังไม่เอื้ออำนวย รวมถึงราคาที่สูงเกินกำลังซื้อของกลุ่มผู้ใช้รถยนต์ส่วนใหญ่

“โอกาสความเป็นไปได้ของกลุ่มอีโคคาร์น่าจะมีโอกาสมากกว่า เพราะเป็นรถที่มีชิ้นส่วนขนาดเล็ก แต่มีศักยภาพดี ประกอบกับโครงสร้างพื้นฐานที่มีอยู่ในไทยสอดรับกับอีโคคาร์ รวมถึงเรื่องของกำลังซื้อและการปรับเปลี่ยนโครงสร้างที่จะรองรับ ไม่ว่าจะเป็น น้ำมัน ปั๊มน้ำ สิ่งแวดล้อมต่างๆ จึงทำได้เร็วกว่ายานยนต์ไฟฟ้า" ราชโรจน์ กล่าวและว่า

นอกจากนี้ ส่วนที่จะมีความเป็นได้มากคือ ยานยนต์ไฟฟ้าแบบผสมพลังงานเชื้อเพลิงกับพลังงานไฟฟ้าหรือรถไฮบริด ซึ่งที่ผ่านมามีจำหน่ายแต่ยังไม่แพร่หลาย เพราะราคายังสูง ไม่จูงใจกลุ่มผู้ใช้รถในไทย แตกต่างจากโซนยุโรปที่แผนพัฒนาอุตสาหกรรมรถยนต์มีความชัดเจน ว่าจะไปในทิศทางไหน ผู้ผลิตหลายค่ายก็ระบุได้ว่า ปีไหนจะเลิกผลิตรถยนต์น้ำมัน แล้วเปลี่ยนมาผลิตยานยนต์ไฟฟ้าอย่างเดียว